マルチマテリアルだと少し古いですが特殊鋼倶楽部18年9月号が詳しいのでお勧めです。質問の熱対策に絡んでは高熱源(エンジン)から少し離れた部分へ樹脂素材転換が具体化しています。3枚目の日産取り組みを見ても応力を受け止める部分はScope外で樹脂転換は相当難しそうに思えます。 pic.twitter.com/i9w3ORai6X

鉄には溶接やボルトなど、強度と信頼性が高く、瞬時に完了する接合手段が豊富にある。 特にスポット溶接と同等の接合手段って、樹脂には無いよね。 これが無いと、スチール並の生産効率や柔軟性は出せないんじゃないかな。

モノコックまでＦＲＰにしてＥＶ特有のバッテリー爆発炎上が起こった時は悲惨な結末しか見えてきません。 外装パネルのみＦＲＰの場合は割れたら板金が出来ませんからパネル交換となって費用で詰みます。生産終了となれば更に詰みます。 形状の自由度が上がって面白いとは思いますが問題は多いです。

アルミより硬い樹脂って存在しますが検討するまでもないくらい値段が高いですし、モノコックはあきらめるとしてじゃあドアなら？というのでも実現していませんし、せいぜいリアハッチにというのが限界を示していると思います。バンパーも昔は鉄でしたしね。AZ-1みたいな使い方はあるけど。

アッパーボディ、一括りで論じると、理解しにくい。 パネルと骨格は分けて説明して下さい。

ゴルフクラブだと、樹脂を使ったものはすぐに表面がボロボロになって見窄らしくなる。 メーカーは一年くらいの買い換推奨•中古市場潰しくらいに考えていそう。 クルマのように長期で使うものは、どうなんだろう。

リサイクル性で言えばアルミのほうがまだプラスチックよりも可能性があるが、溶接が困難だからねえ

FRPは大昔にボディどころかサスまで検討されたよ